폴리아미드(Polyamide)는 폴리우레탄의 약자로, 고분자 주쇄에 반복되는 복수의 아미노기를 포함하는 고분자 화합물로, 이소시아네이트와 폴리올 화합물을 화학적으로 반응시켜 얻어지는 물질이다. 밑창용 폴리우레탄은 고무와 플라스틱 사이의 미세 다공성 엘라스토머입니다. 기공이 열린 미세다공성 탄성구조입니다. 셀의 직경은 {{0}}.01-0.1mm이고, 자유발포밀도는 0.25~0.35이다. (성형밀도 0.3-1) 일반적으로 1-2mm의 자가피복성을 가지며 복원력이 뛰어나고 에너지흡수능력이 뛰어납니다.
첫째, 폴리우레탄은 밑창 제조에 이상적인 소재입니다.
1. 폴리우레탄 밑창은 부드러움, 따뜻함, 내유성, 굴곡 저항성 및 내마모성 특성을 가지고 있습니다. 고무보다 내마모성이 6배 더 높습니다. 사용 요구 사항에 따라 밀도와 경도를 광범위하게 조정할 수 있습니다. 2가지 색상(이중밀도)으로 제작 가능합니다. 밑창의 이중 바닥은 미세발포로 내마모성이 뛰어난 작업대이며, 내부 밑창은 유연한 폼으로 되어 있어 착용감이 편안합니다.
2, 매우 가볍고 비중은 0.3-0.8에 불과하며 일반적으로 사용되는 밑창 소재보다 훨씬 가볍기 때문에 충격 방지 및 천공 방지가 요구되는 두꺼운 밑창 신발에 더 적합합니다. 전 세계 안전보호화(노동화)의 15%가 폴리우레탄(PU) 밑창을 사용합니다.
3, 금형 요구 사항이 낮고 생산 투자 및 절약이 편리합니다 (발포시 발포 압력이 작으며 0.14-0.2Mpa에 불과합니다).
4, 성형 방법은 간단하고 실현 가능하며 밑창을 생산할 수 있을 뿐만 아니라 신발 생산도 가능합니다. (PU 베이스와 다양한 직물은 접착력이 강함) 품종이 다양하고 생산 변경이 유연하여 현대 산업 생산에 적합합니다.
둘째, 생산 과정
1. PU 단독 원액 제조
원액은 폴리에스테르형과 폴리에테르형의 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 초기에는 폴리프로필렌 글리콜 시스템이 개발되었으며, 대부분 폴리에스터계 시스템이다. 특성이 다르기 때문에 준비 방법도 다릅니다.
폴리에스터 PU 단독 원료의 제조는 대부분 프리폴리머법이나 세미프리폴리머법으로 제조됩니다. 일반적으로 2성분 또는 3성분으로 만들 수 있습니다. 파트 A는 부분 폴리에스테르, 사슬 연장제, 폼 안정제 및 모발로 구성됩니다. 침지제 및 기타 구성 요소, 40e ~ 70e 혼합 및 정적 탈기 파생. 전수 발포 시스템에서 발포제는 물이며, 성분 A에 포함된 물의 양을 결정해야 하며, 그 함량은 일반적으로 약 0.4%이다. B 성분은 폴리에스테르 폴리올의 일부와 이소시아네이트를 반응시켜 얻은 말단 이소시아네이트 프리폴리머이다. 폴리에스테르의 상대분자량은 1500~2000이 바람직하다. 이소시아네이트에서 순수 MDI 대 액화 MDI의 비율은 19B1입니다. 반응 중에는 부반응의 발생을 막기 위해 억제제의 10분의 1을 첨가해야 합니다. 특정 온도에서 2시간~3시간 동안 보관할 수 있으며 NCO%는 약 19%로 제어됩니다. C 성분은 촉매입니다(A 성분에 2성분 원액이 추가됩니다). 3성분계는 2색의 저경도 운동화와 저밀도 샌들에 적합하다. 사용시 A성분과 C성분을 균일하게 혼합한 후 B성분과 혼합하여 사용한다. 점도 및 반응성 감소가 낮고, 제품의 경도 및 치수 변화가 적고, 성형 안정성이 좋은 것이 특징입니다. 폴리에테르계 액상 용액의 제조는 대부분 1단계 방법으로 수행된다. 성분 A는 폴리에테르 폴리올, 사슬 연장제, 발포제, 촉매 및 발포 안정제를 혼합기에서 완전히 혼합하여 얻고; 성분 B는 변형된 이소시아네이트 또는 액화 MDI입니다. 폴리에스터 디올은 밑창 갑피에 고강도, 내마모성, 강한 접착력을 부여할 수 있습니다. 폴리에테르 밑창은 폴리에스터 밑창의 내수성이 좋지 않고 저온 탄성이 떨어지는 단점을 극복하고 성형성이 좋다. 밑창의 물리적, 기계적 특성을 유지하면서 저온 유연성과 신축성이 우수합니다. 그러나 저밀도 조건에서 폴리에스터 밑창은 치수 안정성이 떨어지는 반면, 폴리에테르 밑창은 동일 밀도에서 치수 안정성은 좋으나 기계적 성질이 낮아 수중발포 시스템에서는 스케일링이 가능하다. 물품의 기계적 강도와 내마모성을 향상시키기 위해 두 가지 알코올을 혼합하는 방법. 이 작품은 해외에서도 보고된 바 있다. 예를 들어 Mipolur PE2 Polidol A[2]의 폴리(에테르 2 에스테르) 폴리올은 에테르와 에스테르를 혼합한 혼합 폴리올로 밑창 소재의 성능은 폴리에스터 타입과 폴리에테르 타입의 중간 정도이다. 국내 학자들은 또한 Liu Sheng 및 기타 국내 폴리에테르를 주요 원료로 확인하여 폴리에스테르 폴리올의 특징적인 양을 혼합하여 우수한 물리적, 기계적 특성을 갖는 폴리(에스테르 2 에테르) 폼 밑창 재료를 개선하고 합성하는 작업을 수행했습니다. GB10508289 지수에 따르면 비용은 순수 폴리에스터 PU 밑창 소재보다 10%~15% 저렴합니다[3].
2, PU 단독 성형 공정
PU 밑창은 단위창, 풀 폴리우레탄 부츠슈, 갑피의 직접 단열재, 단단한 밑창과 밑창의 중간층, 신발 전체와 결합된 밑창의 몰딩으로 이루어져 있습니다. 전체 폴리우레탄 부츠의 밑창, 갑피 또는 갑피는 PU로 만들어집니다. 미세 다공성 PU 탄성으로 제작된 전체 폴리우레탄 신발로 부츠는 부드럽고 밑창은 내마모성, 내유성 및 내화학성이며 신발 전체가 가볍고 따뜻합니다. 섹스와 편안함. PU 밑창은 일반적으로 저압 주조 또는 고압 주조로 형성되며 일부는 사출 성형되기도 합니다. 공정 흐름은 그림 1에 나와 있습니다. 성형 장비는 단독 주조기입니다. 폴리에스터 PU 성형용 대기압 주입 장비는 주로 주조기, 링 또는 턴테이블 건조 터널로 구성됩니다. PU 단독 원액에서는 성분 A와 B가 액체이고 혼합 반응이 심하기 때문에 장비의 정확한 계량과 성형 공정 중 성분 혼합의 균일성은 성능에 직접적인 영향을 미치는 두 가지 중요한 요소입니다. 제품. 2색 밑창은 2색 주조기로 성형하는데, 일반적으로 중간판이 있는 금형을 사용하여 2차 주조 및 열경화를 거친다.
셋째, PU 밑창 생산조건
1. 생산 현장 : 폭 8m, 길이 20m, 약 160m2, 해당 원자재, 반제품 및 완제품 창고. 장비가 가볍고 바닥 공간이 넓기 때문에 위층에 배치할 수 있습니다(설치 및 이동을 위해 장비에 토지가 없음). PU 밑창을 생산하려면 도장 장소가 있어야 합니다. 신발을 생산한다면 갑피를 재봉하고 성형하는 장비와 장소를 추가해야 한다.
2. 자재 : 원자재는 0.5-1톤으로 유지해야 하며 A 자재는 배럴당 18kg, B 자재는 배럴당 20kg입니다. C재의 양은 매우 적지만 쉽게 변질되지 않기 때문에 10kg 정도 준비가 가능합니다. 또한 50kg의 이형제, 큰 양동이의 세척제(염화메틸렌) 및 여러 개의 컬러 페이스트를 준비해야 합니다. (글로벌 폴리우레탄 네트워크의 기사 출처)
3, 전력은 약 50kw입니다. 생산 라인 오븐에 전기 가열이 필요하지 않으면 전력은 약 20kw가 필요합니다.
4. 공기압축기 壹 슬리브(가스량 0.6m3/min, 공기압 0.6~0.8MPa, 동력 5.5kw)를 주 공기원으로 사용하며, 스프레이 이형제.