신발 조립 공정의 종류
신발조립공정은 갑피, 밑창 등의 신발 부품을 조립하여 신발제품으로 만드는 기술 및 방법을 말하며 주로 접착신발 공정, 봉제신발 공정, 성형신발 공정, 사출신발 공정, 가황 신발 공정 등. 유형.
도 1에 도시된 바와 같이, 콜드 본딩 공정이라고도 알려진 접착식 신발 공정은 접착제를 사용하여 갑피, 깔창, 겉창을 함께 접합하는 공정이다. 갑피와 밑창 접착면의 재질이 다르기 때문에 네오프렌 접착제, 폴리우레탄 접착제, SBS 접착제 등 사용되는 접착제의 종류와 특성이 다릅니다. 접착 공정이 간단하고 생산주기가 짧으며 생산 효율이 높고 제조 비용이 저렴하며 색상과 다양성이 빠르게 변하고 확장 및 재생산이 용이하기 때문에 신발 산업에서 가장 널리 사용되는 조립 공정으로, 신발 총 금액의 80%. %위의 내용입니다. 이 공정은 가죽 신발과 운동화에 가장 널리 사용됩니다.
도 2에 도시된 바와 같이, 신발 봉제 공정은 신발 스티칭 공정으로도 알려져 있으며, 신발의 갑피와 밑창 및 기타 연결 부위를 재봉사로 재봉하는 공정이다. 사용된 재봉사는 모시사를 사용하여 강도가 강하고 신율이 작으며 흡습성이 빠르고 내마모성이 높은 특성을 가지고 있습니다. 봉제 신발 기술은 주로 봉제 신발, 봉제 커프 신발, 관통 신발을 포함하여 가죽 신발에 가장 널리 사용됩니다. 공정 역사가 길고 작업이 복잡하며 생산 효율성이 낮음에도 불구하고 제품 구조, 스타일 및 내구성이 다른 공정으로 대체되지 않습니다. 기계 봉제 공정의 개발 및 개선 외에도 현대적인 생산 및 소비 요구에 더욱 부응하여 신발 제품에서 중요한 위치를 차지하고 접착 신발 공정에서 보조 기능을 갖습니다. 끈끈한 솔기 과정.
3. 몰딩 슈 공정은 고무 아웃솔을 이용하여 몰드의 가류 과정에서 발생하는 고무 흐름과 클램핑 압력을 발생시켜 아웃솔과 갑피를 접착시키는 공정이다. 아웃솔과 갑피는 고무의 고온, 고압으로 접착 접착되므로 성형된 신발 공정은 바닥이 견고하게 접착되어 쉽게 열리지 않고 마모에 강하며 굽힘에 강한 특성을 가지고 있습니다. 금형의 생산주기가 길고 색상 품종의 변화가 느리기 때문에 성형 신발은 대량 제품 생산에 적합합니다. 노동보호화, 등산화, 군경화 등의 제품은 대부분 성형공정을 통해 생산됩니다. 성형공정은 무형가황공정에서 파생된 몰드가황공정으로 주로 가죽신발에 사용된다.
도 4에 도시된 바와 같이, 리안 사출성형 공정으로도 알려진 사출슈 공정은 용융된 플라스틱을 외부 금형에 주입하고 갑피와 접착하는 공정이다. 아웃솔의 재질은 폴리염화비닐, 열가소성 폴리우레탄, 열가소성 고무 등이 대부분이다. 이 공정은 자동 공급, 자동 가소화, 자동 계량, 자동 사출, 자동 형 폐쇄, 형 개방 및 자동 성형 조건에서 접합 조립을 완료하는 것이므로 높은 생산 효율성과 자동 생산의 장점이 있습니다. 가죽 신발, 천 신발, 운동화 및 플라스틱 신발 생산에 사용됩니다.
5. 가황신발 공정은 아웃솔의 원필름과 스트립, 아웃커버를 갑피에 접착시킨 후 가황조에서 열가압하여 가황성형하는 공정이다. 아웃솔 공정은 몰드리스(캘린더링) 몰딩과 몰딩 공정으로 나누어진다. 공정이 상대적으로 거칠고 품질 관리가 어렵기 때문에 일반적으로 저가형 제품만 생산할 수 있습니다. 최근에는 외국의 선진 생산 기술 도입으로 인해 제품 등급이 크게 향상되었습니다. 가황신발은 착용감이 편하고 경제적이며 생산효율이 높고 비용이 저렴하기 때문에 이 공정은 아직도 고무신, 고무신, 가죽신의 생산에 적용되고 있으며 생산량도 많다.